傳動帶斗式提升機誤差：傳動帶斗式提升機連接頭彎曲，工作的時候，傳動帶斗式提升機一(yi)邊(bian)緊，另一(yi)邊(bian)松(song)，使傳動(dong)帶(dai)斗(dou)式提升機(ji)向(xiang)緊邊(bian)運動(dong)，造成誤差。前(qian)(qian)胎與齒箱不相(xiang)等，造成傳動(dong)帶(dai)斗(dou)式提升機(ji)的誤差，很容易引起(qi)桶筒之(zhi)間的沖擊桶戴的撕破。因為前(qian)(qian)胎和齒箱偏(pian)磨，因此(ci)一(yi)定(ding)要復更換新前(qian)(qian)胎和齒箱。
傳動帶(dai)(dai)斗式提升機(ji)衰老(lao)，更換皮(pi)帶(dai)(dai)。
傳(chuan)動帶(dai)斗式(shi)提(ti)(ti)升(sheng)機(ji)撕破：傳(chuan)動帶(dai)斗式(shi)提(ti)(ti)升(sheng)機(ji)的(de)(de)誤差(cha)和(he)(he)漏傳(chuan)動帶(dai)斗式(shi)提(ti)(ti)升(sheng)機(ji)的(de)(de)掉下來是造成漏傳(chuan)動帶(dai)斗式(shi)提(ti)(ti)升(sheng)機(ji)撕破的(de)(de)最重要緣故。一定要、全方位地找到(dao)原因。當材(cai)料(liao)與銳利的(de)(de)臟東(dong)西混和(he)(he)時，桶帶(dai)就會被(bei)刮(gua)傷.在生(sheng)產過程中，在下料(liao)口(kou)組裝(zhuang)鋼絲網片或磁石(shi)，嚴苛避免大中型臟東(dong)西掉入設備內。
斗(dou)里(li)剩下的原料太多了。
1.不一樣(yang)原材料(liao)起(qi)(qi)(qi)吊(diao)(diao)時，挖斗(dou)速(su)率不一樣(yang)：粉劑、顆(ke)粒(li)物(wu)起(qi)(qi)(qi)吊(diao)(diao)速(su)率在(zai)1~2m/s上下，散狀物(wu)料(liao)起(qi)(qi)(qi)吊(diao)(diao)速(su)度達(da)0.4~0.6m/s，濕顆(ke)粒(li)料(liao)和顆(ke)粒(li)物(wu)起(qi)(qi)(qi)吊(diao)(diao)速(su)度達(da)0.6~0.8m/s。假如塑(su)料(liao)水桶跑太快了(le)，原材料(liao)會(hui)先裝(zhuang)(zhuang)卸貨物(wu)，造(zao)成原材料(liao)逆(ni)流。依據(ju)起(qi)(qi)(qi)重吊(diao)(diao)裝(zhuang)(zhuang)原材料(liao)，應適當調整(zheng)挖斗(dou)速(su)度，以防止原材料(liao)逆(ni)流。
2.料倉與擴孔鉆間隙為10~20mm。空隙越多，返回原材料越大；假如空隙過小，塑料水桶就會和限位板相撞。
桶掉下來：
緣故1：摘要端口號過低，下料口位置需在拉軌核心線上方作出調整，以避免布氏漏斗掉下來。
緣故2：桶強度低，料倉是輸送機的滾動軸承構件，并對原材料要求很高，組裝時要盡量選擇抗壓強度比較好的原材料。一般料倉由一般厚鋼板或鍍鋅板電焊焊接或鈐蓋成的。
原因3：桶含有積淀。運作時，電動機軸積淀物不消除，容易因為沖擊性太大而造成桶斷、掉下來。
機械設備產業基地阻塞
設備入料太多，導致設備基座中物料不斷積累桶的運行欠佳。返程原材料很大，起重吊裝原材料不可以全部進入排汽管并回到電動機軸，使電動機軸內物料提升，導致阻塞。
當家用電梯因斷電或其它常見故障驟停時，電梯轎廂反轉，料倉里的化學物質被倒入電動機軸，導致阻塞。傳動帶脫位，降低了斗提機的提高量，使電動機軸內物料提升，產生阻塞。
大中型產品進到電動機軸并導致阻塞。
原材料溢出來了，膠布的支撐力還遠遠不夠，塑料水桶因為自身重量而晃動，造成塑料水桶的蔓延。輸送帶掉下來，桶與桶相碰，進行原材料。旋轉輪慣性力機械振動皮帶的不勻聯接造成了原材料的蔓延。
鋁粉爆炸，解決方案是增加通風口，則在電梯轎廂水泵揚程排汽管上邊設定通風口，出入口管立即引到空氣，減少水泵揚程里的粉塵濃度標準，以防造成鋁粉爆炸。
導出不可以符合要求
1、原材料粘到桶和管道中，不可以自主排出。原材料應依據粘接水平按時清除。
2、前面機容積不夠，原材料鍵入少，造成斗式提升機不能達到設計輸出。
3、后端機容積小，充放電阻塞，應提升后機器設備的生產量。
4、因為提高速度比較慢，因而必須更改傳動輪的傳動比。
5、這些材料無法最大程度地鋪滿布氏漏斗。
6、如果你提高的情況下散播這種物質。
7、排出管過小或視角有問題，導致排出欠佳。
8、原材料回到桶，回收利用是產量低的重要原因。
9、不恰當原材料測量法，或數據誤差，查驗儀表盤，檢視材料的比例，后重新調整計算方式。
